X-ray 장비가 생산되는 뜨거운 현장 속으로

김진수 연세대학교 의과대학 용인세브란스병원

DRGEM의 김천 공장은 또 다른 이름으로 불리는데,
그 이름은 바로 스마트 팩토리 (SMART FACTORY)이다.
3개의 층으로 구성된 공장의 공간을 업무에 따라 효율적으로 배분하여
업무 효율성을 향상시킬 수 있는 구조로 구성되어 있기 때문이다.
공장 1층 입구를 지나 먼저 우리의 눈에 띈 것이 하나 있었는데,
그것은 바로 ‘안전하지 않으면 작업하지 않습니다.’라고 적힌 현수막이 공장 내 벽면에 크게 걸려 있었다.
그만큼 직원의 안전에 중점을 두고 공장을 운영하는 DRGEM 회사의 신념을 알 수 있었다.

3층으로 이루어진 공장을 보면, 1층은 부품 및 물류 창고와 완제품 출고장이 위치하여, 부품의 입고와 완제품의 글로벌 물류망으로의 출고가 신속하고 체계적으로 이루어지는 물류 허브 역할을 담당하고 있었다. 2층은 X-ray 시스템의 핵심을 완성하는 생산라인이 위치하고 있었다. 생산 및 조립 그리고 실제 제품 출고 전 확인을 위한 검수 공간으로 구성되어 있으며, 첨단 자동화 설비가 도입되었음에도 불구하고 정밀한 의료 영상 장비의 특성상 최종 품질을 확보하기 위해 각종 테스트와 실제 조립을 숙련된 기술자의 수작업으로 진행하고 있었다. 마지막으로 3층은 대외 협력 및 직원 복지를 위한 공간으로 구성되어 있었다. 이곳에는 DRGEM 제품에 대한 홍보관과 회의실, 그리고 직원 식당이 위치하여 고객 및 파트너와의 소통과 직원들의 쾌적한 근무 환경을 지원하고 있었다. 특히 직원 복지를 위한 식당 공간을 건물의 가장 상부층에 위치시킨 것은 식사 시간만이라도 주변 경관을 보며 휴식을 취하라는 회사 운영진의 배려가 엿보이는 부분이었다.

공장 투어 중 가장 먼저 방문한 곳은 자재 입고 창고였다. 그곳에는 펜스가 경계를 이루고 있었는데, 입고 창고에 도착한 자재들은 사전에 엄격한 검수를 거쳐 검수 기준에 적합한 자재만 입고시킨다는 기준을 갖고 있었다. 방문했을 때에도 다수의 직원들이 자재를 일일이 확인하며 점검하고 있었다. 수기로 직접 꼼꼼히 확인하는 모습이 매우 인상적이었다. 점검한 자재들은 종류가 생각보다 많았는데, 많은 종류의 자재들이 모두 X-ray 장비를 만드는 데 사용된다고 설명했다.

자재가 입고되면 효율적인 자재 관리가 필요한데, 스마트 팩토리(SMART FACTORY)라는 이름에 걸맞게 재고를 전산으로 등록하여 효율적인 자재 관리를 수행하고 있었다. 특히 자재 하나하나마다 별도의 바코드를 등록하고 부착하여 먼저 입고된 자재가 먼저 사용되는 선입선출 방식이 적용되도록 철저하게 관리한다고 하였다. 부품의 제조 및 입고가 오래된 주요 부품이나 자재들은 완제품 생산 시 성능 저하나 불량의 주요 원인이 될 수 있기 때문에 자재 관리가 매우 중요하다는 것을 강조하며 공장에 대한 설명을 이어나갔다.

자재 입고 창고를 지나 이어서 도착한 곳은 완제품 출고장이었다. 출고장의 규모와 공간이 상당했지만, 출고장에는 이미 생산이 완료되어 설치 및 배송을 기다리는 많은 장비가 놓여 있었다. 대다수 완성된 제품의 출고지는 국내가 아닌 해외를 목적지로 두고 있었다. 해외 매출이 국내 매출보다 높다는 관계자의 설명을 직접 눈으로 확인할 수 있었다. 의료 장비의 특성상 계약이 완료되어야 생산이 시작되기 때문에 의료장비는 재고가 별도로 생길 수 있는 구조가 아니며, 별도의 제품 보관창고를 운영하지 않는다는 설명도 덧붙였다.

출고장을 둘러본 뒤 2층으로 향했다. 2층은 본격적으로 장비가 생산되는 생산라인이 위치한 곳이다.
생산라인이 있는 2층은 1층보다 훨씬 넓은 공간이었다. 2층 공장에서는 X-ray 장비에 필요한 부품과 부품들을 실제로 조립하는 구역이 별도로 구분되어 있었다. 특히 DRGEM은 X-ray 장비의 주요 부품인 X-ray 튜브와 고전압 발생장치를 직접 생산하는 회사로 유명하다. 먼저 방문한 곳은 고전압 발생장치를 생산하는 구역이었다. 고전압 발생장치는 X-ray 튜브에 고압의 전기를 가하기 위해 반드시 필요한 핵심 부품이다. 이러한 핵심 부품을 DRGEM에서는 직접 자체적으로 생산하고 있었다. 고전압 발생장치를 생산하는 공간에서는 일체의 먼지를 최소화하기 위해 별도의 복장을 착용하고 생산을 진행하고 있었다. 해당 구역에서도 작업자가 수기로 조립을 진행하고 있었다.

다음으로 방문한 곳은 생산된 고전압 발생장치를 테스트하는 공간이다. 이곳은 고전압 발생장치와 X-ray 튜브를 연결하여 설정된 수치의 관전압과 관전류가 정상적으로 발생하는지 확인해 사용 가능 여부를 판단하는 곳이다. 방사선 방어시설을 갖추어 테스트를 진행하고 있었다.
테스트 공간을 나와 복도에서 마주한 것은 조립이 완료된 X-ray 장비 테이블이었다. 테이블은 포장이 되어 복도에 서열을 맞춰 서 있었다. 생산된 테이블은 X-ray 장비의 주요 파트 조립이 완료되면 출고 창고로 이동해 출고를 기다린다고 했다. 인상적이었던 점은 X-ray 장비의 상판이 다양한 크기와 재질로 준비되어 있고, 주문한 스펙에 맞춰 조립이 이루어진다는 점이었다. 특히 카본 재질의 상판은 X-ray 흡수를 최소화해 피폭을 줄이는 데 도움이 되며, 기존 재질의 상판보다 가격은 다소 높은 편이라고 설명했다.

공장의 곳곳을 이동할 때마다 직원들이 장비를 손수 조립하고 있었다. 계약이 완료되는 시점부터 조립이 진행되기 때문에 조립 중인 제품에는 향후 설치될 병원의 이름이 붙어 있었다. 한 직원이 세심한 손길로 조립하는 모습을 보니 국내에서 세계로 가장 많이 수출하는 X-ray 장비 회사라는 사실을 실감할 수 있었다. 실제 눈앞의 과정뿐 아니라 직원들의 자세한 설명 덕분에 이해가 더 쉬웠다. 장비의 조립은 구역별로 나누어 진행되고 있었으며, 구역을 지날 때마다 완제품과 유사한 형태가 갖춰졌다. 특히 이동형 X-ray 촬영 장비는 구역을 이동할수록 완제품의 모습이 드러났다.

병원에서 사용하는 X-ray 촬영 장비 이외에도 동물병원·야외 촬영용 X-ray 장비도 생산하고 있었는데, 두 장비 모두 비교적 크기는 작았지만 목적에 맞는 다양한 기능을 포함하고 있었다. 특히 초소형 X-ray 촬영 장비는 앞으로 활용도가 높은 장비가 될 것이라며, 국내에서는 아직 많은 기업이 생산하지 않는 장비라고 덧붙였다.

제품 생산 구역을 둘러본 뒤 현재 판매 중인 장비를 체험해 볼 수 있는 체험관으로 이동했다. 체험관에는 모든 검사 포지션을 입력하면 자동으로 장비가 움직이는 A PR (Anatomical Programmed Radiography) 장비와 이동형 X-ray 촬영 장비가 전시되어 있었다. APR 장비는 DRGEM에서 직접 연구하고 개발한 기술로 만들어진 장비로, 최근 트렌드에 맞는 디자인과 사용자 편의성을 고려해 제작했다고 한다. 바로 옆에는 이전 모델이 함께 전시되어 있었는데 디자인과 기능면에서 확실한 차이를 보여주었다. 실제 작동 모습을 시연해 주었는데 X-ray 튜브 이동이 매우 안정적이었다. 이어서 이동형 장비도 시연을 통해 확인했는데 외산 장비 못지않은 안정적인 조작감을 보여주었다. 특히 이번에 새롭게 출시되는 RAYMO는 체험 공간에는 전시되어 있지 않았으나, 가장 작은 본체 사이즈로 타 제품과의 차별점이 있으며, 안전 및 사용자 편의성을 강화하기 위해 많은 개발 노력이 투입되었다고 설명했다.

공장 견학을 마치고 이동한 곳은 장비 출하장 앞 주차장이었다. 그곳에서 공장 건물을 바라보니 앞으로 DRGEM이 나아갈 방향과 포부가 적혀 있었다. ‘WORLD No.1 X-ray Company.’ 이 문장을 바라보니 앞으로 DRGEM이 어떤 미래를 만들어갈지 기대되며, 세계 곳곳에 K-Healthcare를 널리 알리는 대한민국 대표 기업으로 우뚝 서기를 기대해본다.